Plastekstrudering, såsom UPVC-profiler (stiv polyvinylchlorid) eller rørprodukter, dannes hovedsageligt gennem blanding, ekstruderingsbearbejdning, formning, udtrækning og skæring af PVC-harpiks og relaterede tilsætningsstoffer.De faktorer, der påvirker produkternes ydeevne, dækker hvert trin i produktionsprocessen.Hvert trin interagerer og påvirker hinanden gennem produktets medier.Et problem kan kompenseres for af andre trin inden for et bestemt område, så hvert trin bliver en organisme.Blandt dem er råmaterialer, formeludstyr og driftsteknikker hovedfaktorerne i plastekstruderingsprocessen, som direkte påvirker kvaliteten og outputtet af ekstruderingsstøbning.Denne artikel fokuserer på indvirkningen på ekstrudering fra ekstruderingsudstyr og råmaterialers perspektiv.
Generelt PVCprodukter bruger følgende tilsætningsstoffer til at udføre ekstruderingsprocesser:
1. PVC harpiks:
Polyvinylchlorid, omtalt som PVC på engelsk, er den tredjemest producerede syntetiske polymerplast i verden (efter polyethylen og polypropylen).PVC var engang den mest udbredte plast til almen brug i verden og blev meget brugt.Der er to typer PVC: stiv (nogle gange forkortet som RPVC) og blød.Stiv polyvinylklorid anvendes i byggerør, døre og vinduer.Det bruges også til fremstilling af plastikflasker, emballage, bank- eller medlemskort.Tilføjelse af blødgøringsmidler gør PVC blødere og mere elastisk.Den kan bruges i rør, kabelisolering, gulvbelægning, skiltning, grammofonplader, oppustelige produkter og gummierstatninger.
stabilisator:
Fordi PVC-harpiks er en varmefølsom harpiks, begynder den at nedbrydes termisk, når temperaturen når omkring 90 til 130°C, hvilket frigiver ustabil HCL og får harpiksen til at blive gul.Når temperaturen stiger, bliver harpiksens farve mørkere, og produktets fysiske og kemiske egenskaber falder.Ud over at forbedre produktionsprocessen for harpiksråmaterialer involverer løsningen af nedbrydningsproblemet hovedsageligt at tilføje stabilisatorer til PVC-harpiks for at absorbere og neutralisere HCL-gas og eliminere dens katalytiske nedbrydningseffekt.Almindeligt anvendte stabiliseringssystemer omfatter: blysalte, organotin, metalsæber og stabilisatorer til sjældne jordarter.
Smøremiddel (PE voks eller paraffin):
En slags additiv til at forbedre smøreevnen og reducere grænsefladeadhæsion.I henhold til funktioner er de opdelt i eksterne smøremidler, interne smøremidler og interne og eksterne smøremidler.Det eksterne smøremiddel kan reducere friktionen mellem materialet og metaloverfladen for at forhindre UPVC-materialet i at klæbe til cylinderen og skruen efter plastificering.Det indre smøremiddel kan reducere friktionen mellem partiklerne inde i materialet, svække sammenhængen mellem molekyler og reducere smelteviskositeten.Brugen af smøremidler har en betydelig indvirkning på at reducere skruebelastningen, reducere forskydningsvarmen og øge ekstruderingsydelsen.Udformningen af smøremidlet i formuleringen er meget vigtigt.
Fyldningsmateriale:
For at forbedre produkternes hårdhed og stivhed, reducere produktdeformation og reducere råvareomkostninger tilsættes fyldstoffer som CaCO 3 ofte til produktionen af UPVC-produkter.
Processing Modifier (ACR):
Hovedformålet er at forbedre bearbejdningsydelsen af materialer, fremskynde plastificeringen af PVC-harpiks og forbedre produkternes flydende, termiske deformation og overfladeglans.
Effektmodifikator:
Hovedformålet er at forbedre slagfastheden af produkter, forbedre produkternes sejhed og forbedre plastificeringseffekten.Almindeligt anvendte modifikatorer til UPVC er CPE (chloreret polyethylen) og acrylat-slagmodifikation.
Plastificeringsmekanismen for plastekstruderingsudstyr og indflydelsen af formelingredienser på det:
Der er meget udstyr til plastekstruderingsstøbning.De vigtigste, der bruges til at ekstrudere hårde UPVC-produkter, er modroterende dobbeltskrue-ekstruderekonisk dobbeltskrue ekstruder.Det følgende diskuterer hovedsageligt plastificeringsmekanismen for almindeligt anvendte ekstrudere til ekstrudering af UPVC-produkter.
Modroterende konisk dobbeltskruet ekstruder:
Indlægstid: 29. december 2023
